航空工業(yè)新航103廠五分廠聚焦制造能力提升，以提升產(chǎn)品質(zhì)量、縮短裝試周期、消除低級質(zhì)量問題、提升員工生產(chǎn)效率為目標，打破裝試傳統(tǒng)的平鋪式集中作業(yè)，全面開展精益裝配線建設。在精益建線中，守正創(chuàng)新、持續(xù)改善，經(jīng)過多輪嘗試、迭代升級，先后改進了V1.0、V2.0、V3.0三級模式，逐步實現(xiàn)工位化、防錯化、數(shù)字化。

深挖潛能　循序漸進

分廠于2021年建成V1.0模式的離心泵裝試生產(chǎn)線，特點是流程式分工位、裝試聯(lián)線、產(chǎn)品連續(xù)流等。生產(chǎn)周期縮短了50%，解決了生產(chǎn)交付慢的突出問題。但經(jīng)過一年的運行，仍存在開動率不足20%、人工效率改進少、質(zhì)量改進不明顯等問題。

(資料圖片僅供參考)

為了對以上問題進行靶向改進，分廠以客戶益、員工益、財務益的“三益”為目標，于2022年實施了V2.0模式生產(chǎn)線改進。一是擴型，覆蓋型號由14項提升至46項，生產(chǎn)線的開動率由19.5%提升至52%；二是提效，通過引入快速工具6項、夾具改善10項、試驗臺換型時間減半、生產(chǎn)準備和配送改善等項目，人均生產(chǎn)效率PPLD（每人每天生產(chǎn)臺數(shù)）由2.1提升至2.95，提升了40%；三是質(zhì)量提升，V2.0模式的生產(chǎn)線更加注重產(chǎn)品質(zhì)量，對力矩、零件錯漏裝等質(zhì)量要點建立防錯裝置，建立故障防流出的總點檢工位，提升了生產(chǎn)線的質(zhì)量保證能力。

多措并舉、久久為功，精益就是要持續(xù)不斷進行改善。V2.0精益生產(chǎn)線雖然實現(xiàn)了問題攔截防流出，但伴隨著新員工的入職，線內(nèi)質(zhì)量問題依然頻發(fā)，迫切需要在工位上內(nèi)嵌質(zhì)量，防止錯誤發(fā)生。

持續(xù)改善　提檔升級

2023年分廠再次對裝配線進行了升級改造，V3.0模式裝試線呼之欲出。分廠堅持目標導向和問題導向，再次對標客戶、分析員工需求，確立了“內(nèi)嵌質(zhì)量”為核心思想、“質(zhì)量防錯化過程數(shù)字化”為主要途徑的建線思路。

建線團隊采用項目管理機制，通過設計建線32步驟、平衡柔性與自動化防錯、PFMEA過程分析、工藝和設備聯(lián)合團隊設計等管理措施，開展V3.0精益生產(chǎn)線建設工作。新生產(chǎn)線實施了26項質(zhì)量防錯改善、12項效率提升改善、6項過程數(shù)字化項目，以及大量的小改善。例如，針對低級問題“刻字錯誤”的7種已發(fā)或潛在失效模式，采用防錯理念改進了工裝、刻字程序，實現(xiàn)定位、快換、半自動功能，能夠徹底杜絕已知的錯誤隱患。例如，針對“皮碗漏油”質(zhì)量問題的關(guān)鍵過程——裝皮碗工序，改進裝入方法、工裝，消除4種失效機理；通過引入伺服壓入工藝，消除2種失效機理，新工藝對壓入過程采集實時數(shù)據(jù)，形成二維曲線，自動判定結(jié)果，實現(xiàn)了過程數(shù)字化。例如，針對質(zhì)量和效率的關(guān)鍵點“間隙測量”，由人工反復調(diào)整，改善為數(shù)字化正向裝配，實現(xiàn)了半自動化的設備測量、判定、決策等功能，正在嘗試局部智能化。

同時，五分廠深刻認識到線外管理改善和線內(nèi)設施改進要雙輪驅(qū)動，先后開展了工具室生產(chǎn)準備改進、輔料管理改善、質(zhì)量問題閉環(huán)管理改善、物料配送、建立快速反應團隊等項目，服務生產(chǎn)線運行，解決生產(chǎn)線運行中遇到的問題。

功不唐捐　玉汝于成

目前，V3.0模式的離心泵精益生產(chǎn)線已經(jīng)初步建成，已經(jīng)試運行了多批產(chǎn)品，主要改善項目和技術(shù)指標均已實現(xiàn)。在大量改善的加持下，生產(chǎn)線預計實現(xiàn)內(nèi)部質(zhì)量問題發(fā)生率降低50%、人均生產(chǎn)效率再提升30%、生產(chǎn)線開動率提升至60%的目標。同時進一步消除質(zhì)量問題流到客戶處的隱患，為實現(xiàn)零小時故障零化的目標夯實基礎。

生產(chǎn)線的不斷改進，是新航103廠五分廠對“客戶至上”價值取向的再次踐諾，是對“篤行精益”價值取向的孜孜追求。分廠將持續(xù)踐行精益思維、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)模式、積極改善與創(chuàng)新，拉動工廠管理變革，為新航跨越式發(fā)展提供加速度和驅(qū)動力。

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